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大众欧洲汽车公司引用3D打印技术大幅提高生产效率
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2017-08-09 11:19

摘要：

大众欧洲汽车公司负责生产大众品牌标志性的一些车型，例如 Scirocco（尚酷）和Sharan（夏朗），年产量可以达到10万量。它通过引进3D打印技术革新改进了生产线上的工作流程。现在，每天3D打印件都会使用于生产流水线上。这样，大众欧洲汽车公司摆脱了在工装夹具上对外部供应商的依赖，从而大幅度缩减了成本，并且将生产周期从几周缩短至几天。

大众公司应用3D打印的主要方式：制造生产辅助工具（工装夹具等）

大众欧洲汽车公司成功引入3D打印技术的案例清楚诠释出了该技术对于汽车产业的巨大价值。一般认为，3D打印技术只可以制造一些原型样品，这个应用案例展现出了3D打印技术制造生产线上的工装夹具和其他生产辅助零件的巨大潜力。3D打印技术使得快速低成本的设计更改完善，以及实现更复杂的设计变得更加容易可行。可以斩断设计师们的想象桎梏，让他们专心于产品的性能和表现力，而无需过多考虑成本和设计周期的限制。

关键词：大众欧洲汽车公司引用3D打印，汽车制造业应用，生产辅助工具，治具夹具，3D打印，3D打印技术，3d打印模型，3d打印服务，3D打印案例

后备箱标志安装夹具：外包成本400欧元，开发周期45天；3D打印成本10欧元，开发周期4天

旧模式：依靠外部供应商

时间久，费用昂贵

在引入3D打印技术之前，大众欧洲汽车公司需要依靠外部供应商提供工装夹具和生产辅助零件。这种第三方公司一般需要花费好几周的时间来完成数据采样，模拟设计，模型测试和生产最终使用件等流程。这种工作流程其实是很延误生产效率的，但也无可奈何。

这种外包的模式一般都费用昂贵，尤其是在设计需要不断更改的情况下。尤其是当大众欧洲汽车公司需要新的生产辅助零件时，经常需要采用反复实验。这就增添了许多的生产成本。

新模式：引入3D打印技术
省时间、降成本

通过引入3D打印技术，原先需要外包出去的零件中的93%都可以内部直接生产了。这个转变使得零件生产的成本大幅降低了91%，开发周期大幅降低了95%。大众欧洲汽车公司实验生产部门经理说表示需要打印出一些零件就可以抵消引入3D打印技术的成本了。

2016年生产部门因此节省了15万欧元，预计2017年可以节省25万欧元。对于3D打印的投入只用了2个月就收回了成本。除了节省时间和财务成本两大好处之外，使用3D打印技术生产的工具零件更加符合人体工程学，并且可以加快设计更新的节奏，从而进一步提高生产效率。目前，大众欧洲汽车公司使用3D打印技术制造的工具零件是整个全球大众集团中实用效果最佳的。