大众欧洲汽车公司引用3D打印技术大幅提高生产效率

大众欧洲汽车公司引用3D打印技术大幅提高生产效率

2017-08-09 11:19
摘要:
大众欧洲汽车公司负责生产大众品牌标志性的一些车型,例如 Scirocco(尚酷) 和Sharan(夏朗),年产量可以达到10万量。它通过引进3D打印技术革新改进了生产线上的工作流程。现在,每天3D打印件都会使用于生产流水线上。这样,大众欧洲汽车公司摆脱了在工装夹具上对外部供应商的依赖,从而大幅度缩减了成本,并且将生产周期从几周缩短至几天。
 
 
大众公司应用3D打印的主要方式:制造生产辅助工具(工装夹具等)
大众欧洲汽车公司成功引入3D打印技术的案例清楚诠释出了该技术对于汽车产业的巨大价值。一般认为,3D打印技术只可以制造一些原型样品,这个应用案例展现出了3D打印技术制造生产线上的工装夹具和其他生产辅助零件的巨大潜力。3D打印技术使得快速低成本的设计更改完善,以及实现更复杂的设计变得更加容易可行。可以斩断设计师们的想象桎梏,让他们专心于产品的性能和表现力,而无需过多考虑成本和设计周期的限制。
 
关键词:大众欧洲汽车公司引用3D打印,汽车制造业应用,生产辅助工具,治具夹具,3D打印,3D打印技术,3d打印模型,3d打印服务,3D打印案例
后备箱标志安装夹具:外包成本400欧元,开发周期45天;3D打印成本10欧元,开发周期4天
 
旧模式:依靠外部供应商
时间久,费用昂贵
 在引入3D打印技术之前,大众欧洲汽车公司需要依靠外部供应商提供工装夹具和生产辅助零件。这种第三方公司一般需要花费好几周的时间来完成数据采样,模拟设计,模型测试和生产最终使用件等流程。这种工作流程其实是很延误生产效率的,但也无可奈何。
 
这种外包的模式一般都费用昂贵,尤其是在设计需要不断更改的情况下。尤其是当大众欧洲汽车公司需要新的生产辅助零件时,经常需要采用反复实验。这就增添了许多的生产成本。
 
新模式:引入3D打印技术
省时间、降成本
通过引入3D打印技术,原先需要外包出去的零件中的93%都可以内部直接生产了。这个转变使得零件生产的成本大幅降低了91%开发周期大幅降低了95%。大众欧洲汽车公司实验生产部门经理说表示需要打印出一些零件就可以抵消引入3D打印技术的成本了。
 
2016年生产部门因此节省了15万欧元,预计2017年可以节省25万欧元。对于3D打印的投入只用了2个月就收回了成本。除了节省时间和财务成本两大好处之外,使用3D打印技术生产的工具零件更加符合人体工程学,并且可以加快设计更新的节奏,从而进一步提高生产效率。目前,大众欧洲汽车公司使用3D打印技术制造的工具零件是整个全球大众集团中实用效果最佳的。
 
关键词:大众欧洲汽车公司引用3D打印,汽车制造业应用,生产辅助工具,工装夹具,3D打印,3D打印技术,3d打印模型,3d打印服务,3D打印案例
车轮保护夹具:外包成本800欧元,开发周期56天;3D打印成本21欧元,开发周期10天
 
改进了工作流程
通过内部生产工具零件,大众欧洲汽车公司的许多事宜可以跳过采购部门,省去了许多麻烦。并且,在设计工具零件时可以让生产工人,操作员一同参与进来。这种效率的提高是原来所不可能实现的。
 
一个新的工具零件,可以一晚上就打印完成,第二天一早生产工人就可以在生产线上使用测试,给出反馈,直到改修完善至最完美的状态。而且,这么不断打印新工具零件的成本,相对来说是非常低廉的。
 
关键词:大众欧洲汽车公司引用3D打印,汽车制造业应用,生产辅助工具,工装夹具,3D打印,3D打印技术,3d打印模型,3d打印服务,3D打印案例
车窗安装辅助工具:外包成本180欧元,开发周期8天;3D打印成本35欧元,开发周期6天

阅读更多文章
READ MORE

Mankati E180可通过以下3种方式革新现有工业生产流程
制造业常常需要大量的夹具治具,通过3D打印的方式,您可以以极高的造型自由度来进行治具夹具的设计和生产,高效又便捷。
使用功能性原型,就可以在量产前对产品设计进行结构、装配、功能等方面的重复测试与验证。这是一种新的产品开发趋势,也更为明智与高效。
使用Mankati 3D打印解决方案,无需开模注塑,几个小时就可以制造出小批量,高精准度,高定制化的零件。